中国能源新闻网讯（李世铭）今年以来，中海油能源发展公司装备技术公司（简称“装备技术公司”）自主研发的超声波内检测技术已应用于我国各海域油气田共15条海管的内检测工作，检测设备调运周期由原来的45天压缩到5~7天，数据分析周期由原来的60天缩短至30天，提升效率的同时，管道数据的安全性得到了保障。该技术成果获得发明及实用新型专利授权5项，获得中国设备管理协会2023年石油和化工行业设备管理与技术创新成果一等奖。

显著成效的背后，是近8年来海油发展装备技术公司对管道内检测技术的潜心研究、反复测试、不断优化，最终让这一国产技术大放光彩。

破冰：科技创新实现自主检测

(相关资料图)

海底管道被喻为海上油气田生产的“生命线”，海管内检测技术是目前检测其健康和安全状态最有效的技术手段。管道内检测是一项“高精尖”的技术，国内起步较晚。由于海上环境复杂、海管介质多样，2015年之前，海管内检测作业从设备到人员都只能借助国外公司的力量，检测数据也由国外公司分析。

为了改变这一被动局面，装备技术公司积极参与中国海油科研项目“海底管道超声波内检测器研制”，于2019年成功研制出第一代压电超声内检测技术。2022年研制出第二代相控阵超声内检测技术，项目获得发明及实用新型专利5项，制订企业标准1项，培养了一支34人的管道超声波内检测技术服务团队，实现了管道内检测作业从设备研制、现场服务到数据分析、设备维护的全过程自主化。

解卡：多措并举攻克数项难题

不同于陆地管道，海底管道受海洋环境、海上平台空间和输送介质的影响，对管道内检测器耐腐蚀性、便携性和通过性提出了更高要求。为此，装备技术公司迎难而上，多措并举，为海管量身定制检测方案。

面对管道内检测器通过性差这一关键难题，项目团队改变传感器的结构布局、进行模块化设计，之后反复试验、优化、再试验、再优化，历时两年，最终实现了超声波内检测器的小型化、集成化，可识别缺陷的最小尺寸由过去的5毫米×5毫米优化至3毫米×3毫米，内检测器分辨能力增强，通过性也得到大幅提升。

然而难题一项接着一项，项目团队以技术创新作为闯关的金钥匙：通过建模仿真研究及配件加工测试，解决检测数据需高速采集的难题；通过成立QC（质量控制）小组攻关，解决设备数据采集稳定性的难题；为了确保试验质效，建设了与该项目配套的亚洲最大水下管道综合实验基地；通过举办管道超声波内检测技术比武和技能培训，培养更多的技术人才，提高技术能力。

收获：技术应用向更多海域推广

2019年2月，装备技术公司研发的首套12英寸国产超声波内检测器在蓬莱19-3油田海试成功，经评估，检测数据完整有效。

此后4年，装备技术公司在国产超声波内检测器的海上应用过程中，结合不同工况不断对检测技术进行改进，对数据分析算法进行优化，逐步提高传感器的稳定性，技术应用从渤海向更多海域推广，管道检测范围也从常规的12英寸扩展到6英寸、8英寸、10英寸等多个尺寸，覆盖了中国海油80%的海管尺寸。

面对不同海域不同工况的新问题，项目团队通过“一管一策”逐步提升内检测技术的适用性：针对只有一端能收发球的特殊海管，采用双向超声波内检测；针对管径发生变化的特殊海管，采用变径管道的超声波内检测；针对存在凹陷或焊瘤的特殊海管，采用变形管道的超声波内检测；针对无动力的海管，则采用了牵拉式的管道内检测。截至目前，装备技术公司已应用国产超声波内检测技术检测海管总里程近500公里，为守护海管安全、保障海上油田生产发挥了重要作用。

责任编辑：许艳